ÖKAD PRODUKTIVITET GENOM STÄLLTIDSREDUCERING : En fallstudie

• Main Authors: Andersson, Rasmus, Hellgren, Martin
• Format: Others
• Language: Swedish
• Published: Högskolan i Skövde, Institutionen för ingenjörsvetenskap 2014
• Subjects: SMED; ställtidsreducering; simulering; LEAN
• Online Access: http://urn.kb.se/resolve?urn=urn:nbn:se:his:diva-9493

Kongsberg Automotive (KA) är ett företag som verkar i den hårt konkurrensutsatta fordonsbranschen. Vid en av företagets anläggningar som är placerad i Mullsjö sker montering av växelföringssystem. KA ser ett behov av att öka kapaciteten i avsnittet genom att öka produktiviteten. En stor förbättringspotential har identifierats vid omställning mellan olika produktvarianter i monteringsavsnittet. Genom ställtidsreducering förväntas kapaciteten att öka i monteringsavsnittet, vilket även bidrar till ökad flexibiliteten för att på ett konkurrenskraftigt sätt kunna möta kundernas varierade behov. För att fastställa utgångsläget vid förbättringsarbetet måste en nulägesanalys genomföras, varefter förbättringsförslag för att reducera ställtiden kan arbetas fram. Implementering av ett förbättringsförslag kan därefter genomföras. För att dokumentera nuläget samt för att påvisa förbättringar av ställtidsreduceringen upprättas en simuleringsmodell. Simuleringsmodellen påvisar ett exempel på användningsområde för verktyget produktionssimulering. För att genomföra ställtidsreducering användes SMED-metoden (Single-Minute Exchange of Die) som ursprungligen är framtagen för att reducera ställtiden vid pressmaskiner. Metoden syftar på att reducera ställtiden till under 10 minuter, ”single-minute”. Genom videodokumentering, deltagande observationer samt ytterligare datainsamlingsmetoder kunde nuläget fastställas. Detta skapade en bra bild över de moment som genomfördes och vilken tidsåtgång det motsvarade. För att verifiera data till nuläget genomfördes tidtagning av arbetesmoment enligt snapback metoden. Simuleringsmodellen är uppbyggd efter Banks tolvstegs-metod med de data som samlats in under projektets gång. Modellen är sedan verifierad mot det fastsällda nuläget. När förbättringsförslagen var framtagna sattes värden in i modellen som motsvarade den beräknade tidsförbättringen av förslagen. Förbättringsförslagen togs fram av projektgruppen genom en workshop tillsammans med personal på KA med fokus på fem stycken tidigare identifierade problemområden. Förbättringsförslagen värderades på workshopen genom en pick chart. Fem genomarbetade förbättringar som kräver liten insats men ger en stor effekt kunde presenterats för KA. För att verifiera teroetiska beräkningar genomfördes en pilotomställning med fyra av de fem förbättringarna tillfälligt implementerade. Resultatet påvisade en reducering av ställtiden från 38 minuter till 3,7 minuter vilket motsvarar en förbättring på 90.3%. Analyser visar på att förbättringsförslagen också ökar kapaciteten vid normal montering. Totalt kommer förbättringarna i detta projekt öka TAK-värdet i monteringsavsnittet med 4.2%. Trots detta kommer inte ett av det uppställda målet i projektet att uppnås eftersom tiden för omställningsaktiviteterna utgör en för liten del av den tillgängliga tiden i monteringsavsnittet.  === Kongsberg Automotive (KA) is a company operating in the highly competitive automotive industry. At one of its plants located in Mullsjö, assembling of gear transmission systems is taking place. KA sees a need to increase capacity in the section by increasing productivity. A large potential for improvement are identified during the changeover between different product variants in the assembly section. The setup time reduction is expected to increase the productivity in the assembly section, which also contributes to increased flexibility in order to competitively meet customer’s flexible needs. In order to determine the starting position at the improvement work, a situation analysis and suggestions for improvement to reduce setup time can be worked out. Implementation of improvement suggestions can then be adopted. In order to document the current situation and to demonstrate improvements in the setup time reduction a simulation model was establishes. The simulation model will demonstrate an example of when to use production simulation tool. To implement the setup time reduction SMED (Single -Minute Exchange of Die) is used, originally developed to reduce the setup time for the press machines. The method aims at reducing setup time to under 10 minutes, the "single- minute'. Through video documentation, participant observation, and further data collection methods the present situation could be determined. This created a good picture of the operations carried out and the time consumption it corresponded to. To verify the data of the current situation timing of work elements according to snapback method was conducted. The simulation model is constructed after Banks twelve-step method with the data gathered during the project. The model is then verified against the situation analysis. When improvement proposals were formulated the values were added ​​into the model, which corresponded to the calculated time improvement proposals. The improvement proposals for the setup time are partly produced by the project, but also through a workshop with staff at KA and focusing on the five previously identified problem areas. The improvement proposals were evaluated on the workshop through a pick chart. Five elaborate improvements that require little effort but gives a great effect was presented to KA. To verify theoretical calculations, a pilot with four of the five improvements temporarily implemented. The results showed a reduction of setup time from 38 minutes to 3.7 minutes, which corresponds to an improvement of 90.3%.  The analysis also shows that the improvement creates a reduction in the production rate in normal assembly. In total, the improvements in this project increase OEE value in assembly section with 4.2%. Even so, one of the stated objectives of the project will not be achieved since the setup time activities are too small part of the available time in the assembly section.